詳細內容：因間歇聚合工藝成熟且具有較大的生產靈活性, 以間歇聚合法生產工藝為例介紹PA66樹脂的生產。間歇聚合生產PA66樹脂工藝來自50%的尼龍PA66鹽水溶液在濃縮器內被濃縮至濃度為80%后排入聚合釜, 80%的尼龍66鹽液在聚合釜內經聚合反應后產生熔融的聚合物, 經聚合釜底部的鑄帶板擠出切粒, 即生成Zytel PA66樹脂濕切片粒子。PA66樹脂濕切片粒子經預脫水、篩分后送入中間料倉暫存。足夠的PA66樹脂濕切片被連續地送至干燥塔內進行干燥, 干燥合格的PA66樹脂即被送至成品料倉進行包裝。 樹脂的最大缺點是吸水率較高。為了得到更高級用途的PA66樹脂, 通常需要對PA66樹脂進行干燥而進一步脫去其表面水分。經干燥后進一步脫去水分的PA66樹脂通常叫做PA66干切片。干燥后的PA66 樹脂在包裝時的物料溫度通常較高, 一般可達80 ℃以上。為防止PA66干切片在包裝后儲存時含水率升高, PA66干切片的包裝都是采用氣密性良好的內置鋁箔的復合包裝袋包裝和儲存。由于包裝的物料溫度在短時間內很難下降, 加之包裝袋內含有一定的氧氣, 很容易導致物料在包裝袋內儲存一段時間后產生表面發黃現象, 從而造成產品質量下降。因此, 了解PA66干切片在包裝后儲存時表面發黃的原因, 針對性地改進干燥后PA66樹脂的輸送工藝流程、改變物料在料倉中的存放時間、降低包裝袋內的氧含量及改進PA66樹脂在包裝后的存放習慣, 對于穩定和控制產品質量十分必要。 需要干燥的樹脂濕切片被連續地送到干燥塔內, 在干燥塔底部, 濕切片與逆流的溫度為125～185 ℃的氮氣相互接觸而被進一步脫去其表面水分, 生成需要的PA66樹脂干切片。PA66樹脂表面發黃原因通過降低PA66樹脂在包裝時的溫度及包裝袋內的氧含量, 在包裝時和包裝儲存72 h 后分別取樣對PA66樹脂的黃點進行分析, 判斷PA66樹脂在包裝后儲存時表面發黃產生的原因。通過試驗分析發現, 包裝時PA66樹脂表面溫度和氧含量越高, 在儲存72 h 后取樣分析其黃點越高。包裝時PA66樹脂表面溫度降至60 ℃以下或包裝袋內的氧含量降至100×10-6 以下時, 在儲存72 h 以后取樣分析其黃點變化不大或無變化。要避免干燥后的樹脂在包裝后儲存時表面發黃現象的產生, 可以降低PA66樹脂在包裝時的溫度及包裝袋內的氧含量。為了既能保證干燥后的PA66樹脂的水分又能降低PA66樹脂在包裝時的溫度, 可以采取如下方法:1在PA66樹脂干燥后的物料輸送管線上加裝冷凍水夾套, 利用熱量交換原理來降低干燥后的PA66樹脂表面溫度;2在包裝時采用抽真空的方法降低Zytel PA66樹脂包裝袋內的氧含量。另外, 為了能更有效地預防干燥后的PA66樹脂在包裝后儲存時表面發黃現象的發生及盡可能地降低在包裝時PA66樹脂的溫度, 還要盡量做到:干燥后的PA66樹脂在包裝前要在成品料倉內暫存36 h, 待物料溫度充分下降后再進行包裝;包裝后的PA66樹脂垛盤在儲存時, 要采取垛盤間距保持在15cm左右的存放距離, 以利于通風和散熱。